[스크랩] 도요타 생산방식(Toyota Production System)의 실체

도요타 생산방식(Toyota Production System)의 실체

[ 출처 날짜: 2006.05.03,  글쓴이: 배영일,  조회: 266 ]

content="MSHTML 6.00.2800.1528" name=GENERATOR> 도요타 생산방식은 1973년 오일쇼크를 계기로 더욱 경쟁력 있는 기업이 된 도요타 자동차를 보고 그 원인을 찾던 과정에서 세상에 널리 알려졌다. 그 후 많은 세계적 기업들이 따라하고 있다. 도요타 방식의 가장 큰 특징은 원가절감(COST-REDUCTlON)을 끊임없이 추구함에도 불구하고 당시의 상식과는 다르게 자본회전율(총판매고/총자산)이나 생산성이 오히려 향상된다는 것이었다.  특히 도요타 생산방식은 저성장 시대에도 과다한 재고나 인력을 줄이는 혁명적인 생산관리 방식으로써 기업에게는 고수익을 보장하게 해 준다.  (1) 기본 사상과 구조  - 도요타 생산방식은 철저하게 낭비를 제거해 나가는 과정 - 기본 아이디어는 꼭 필요한 물자를 꼭 필요한 양만큼, 꼭 필요한 장소에서, 꼭 필요한 시간에만 생산하고 유지한다는 것(Just In Time)  - 원가절감이라는 근본적 목표 달성을 위해 다음의 3가지를 추진 ① 품질관리: 수요량의 변화와 다양성에 유연하게 대처  ② 품질보증: 오직 양품만이 후공정에 갈 수 있도록 품질을 보증  ③ 인간존중: 진정한 원가절감은 참여하는 모든 사람들의 인간 존업성 추구에서 출발 상기의 3가지 활동은 3가지가 동시에 조화를 이루면서 추진되어야 함을 강조하고 있다. 그리고 3가지를 실현하기 위해 다음의 세부 실천항목을 모두 추진해야 한다. 아래의 세부 실천항목을 달성하지 않고 상위의 목표를 달성하는 것은 불가능하다는 생각을 하고 있다. 즉, 과정의 개선 없이는 결과의 개선은 불가능하다는 지극히 단순한 논리를 적용하고 있다.    - 세부 실천 방법  . 적시생산을 유지시키기 위한 간판 시스템   . 수요변화에 대처하기 위한 평준화 생산방법   . 생산리드 타임을 줄이기 위한 작업준비 시간의 단축   . 라인 밸런싱을 이루기 위한 작업의 표준화   . 융통성 있는 인력관리를 위한 기계배치 및 작업자의 다능화   . 작업자의 사기를 향상시키고 인력낭비를 줄이기 위한 소집단    활동을 통한 개선과 제안제도   . 자동화 개념의 달성을 위한 목시관리   . 전사적 품질관리 등을 위한 업무중심의 기능별 관리  (2) JUST-IN-TIME PRODUCTION(JIT) JIT시스템이란 꼭 필요한 물자를, 꼭 필요한 양만큼, 꼭 필요한 장소에서, 꼭 필요한 시간에 생산하고 유지하는 것이다. 만약 JIT가 전사적으로 완전히 실현되면 공장에서 불필요한 재고는 완전히 제거되고 중간 저장소창고는 필요없게 된다. 그렇게 되면 재고 유지비용은 감소할 것이고 자본 회전율은 향상될 것이다.   반면 모든 공정에서 생산일정에 있는대로 생산핟나면 수만 개의 부품으로 이루어진 자동차와 같은 제품은 JIT의 실현이 어렵다. 이를 해결하기 위해서 도요타는 생산의 흐름을 거꾸로 보는데(Pull 방식) 필요한 간판방식을 도입하였다.  (3) 간판방식  비닐로 씌여있는 우편엽서 크기의 간판은 후공정과 전공정을 순환하면서 다양한 제품의 필요한 양을 생산하는데 활용한다. 간판은 후공정에서 인수되어야 할 양이 명시된 인수 간판과 전공정에서 생산해야 할 양을 나타내는 생산지시 간판으로 구분할 수 있다. 이러한 간판들은 도요타 공장내뿐만 아니라 도요타와 그 협력업체 간에 협력업체들의 공장내에서 운용된다. 간판은 JIT를 이룩하기 위해 인수량이나 생산량에 관계되는 정보를 알려주는 중요한 수단이 된다.  (4) 적기 생산 조기달성이나 초과달성을 허용치 않고 현재의 시장판매와 호흡을 같이하는 미세조정 생산을 추구한다. 도요타의 생산방식은 사람, 기계 및 물자를 합치하는 과정에서 불필요한 낭비를 제거하는데 중점을 두고 있는데, 만약 요구되는 생산의 변동이 생기면 잔업이나 개선 활동으로 대처해 나간다.  (5) 평준화 생산    평준화 생산은 도요타 생산시스템의 기반이 되는 개념으로써 인력, 설비나 재공품 재고와 관계되는 불필요한 시간을 최소화하여 간판으로 무난하게 생산할 수 있게 한다는 것이다.  만약 후공정이 선공정에서 인수해 가는 양이 변동이 클 경우 선공정은 이에 대응하기 위해 과다한 재고, 인원, 장비 등을 보유해야 하며, 이러한 현상은 선공정으로 더 올라갈수록 심각한 문제를 야기하게 된다. 그러므로 생산 평준화를 통하여 모든 공정에서 인수해 가는 양의 변동을 최소화하여 평준화된 속도로 물자의 흐름을 유지해야 한다.  도요타 생산방식에서는 다양한 제품에 대응하여 평준화 생산이 진행될 수 있도록 하기 위해 생산 공정을 범용기계로 운영한다. (Flexible Manufacturing System 추구)  평준화 생산의 장점은 각 공정에서 로트 사이즈의 변화 없이 로트의 빈도수를 점진적으로 변화하거나 간판에 의한 미세조정 생산으로 고객의 수요변동에 유연하게 대처하는 데 있다. 생산평준화를 위해서는 생산 리드타임을 줄여(리드타임의 낭비를 제거) 다양한 수요에 신속히, 적시에 대응해야 하므로 작업준비 시간을 줄이고 로트사이즈를 최소화하여야 한다. (궁극적으로 1로트 체제 추구) (6) 준비교체 작업 시간의 최소화 도요타에서는 조정작업을 없애거나 장착과 제거과정의 간략화 등으로 작업준비시간을 2～3시간에서 3분 이내로 단축하였다. 보통의 경우 준비작업을 종류별로 나누면  아래와 같으며 개선 방향은 외부 준비작업으로 전환하여 병렬 작업이 될 수 있도록 하는데 초점을 맞춘다.   ① 외부준비 작업(External Setup)  - 기계나 라인의 가동 중에도 가능한 사전 준비작업  ② 내부준비 작업  - 기계 또는 라인의 정지가 필요한 교체 준비작업      -> 가능한 한 Internal Setup을 External Setup으로 전환시켜 Setup time을 줄인다.  (7) 다기능공 체제(U자 라인)    기능별로 구분되어 있는 기계 배치를 한 작업자가 다양한 기계를 다룰 수 있게 변경하여(u자형, =자형) 생산 평준화를 도모한다. - 한계 생산과 운반 : 제품의 종류와 양을 평준화하는 사이클 생산으로 여러 모델들을 골고루 만드는 방식을 추구하여   ① 각 공정의 불필요한 재고를 줄이고 ② 다능공에 의해 작업자의 수를 줄일 수 있으며 그 결과 생산성이 향상되며 ③ 작업자가 전 부문에 참여하여 업무만족도를 높여준다. ④ 작업자의 다능화로 상호간에 협력이 이루어진다. 상기와 같은 경우는 동양 문화권에서는 가능하지만 서양에서는 실패하는 경우도 많이 있다.  (8) 업무 표준화 (표준작업) 표준작업이란 표준장비와 공구 및 표준물자를 사용하여 안전한 환경, 조건에서 가장 경제적으로 주어진 일을 처리하는 방법을 말한다. 표준작업표의 두 가지 종류  (1) 부품별 능력표(Standard Operation Roution Sheet) 각 부품마다 전부 작성되며 부품의 생산에 필요한 각종 설비기계 및 작업도구, 과정 및 시간 등을 나타낸다. 부품별 능력에는 우선 부품 이름 및 번호를 만드는데 필요한 모든 공정이름 및 그 순서, 각 공정마다 필요한 기계의 이름 및 번호, 기계작동시간 여러가지 절삭공구의 이름 및 번호, 절삭공구 교환시간, 공구의 개수 및 가공능력 등 이 기입된다. 또 시간당 최대 생산능력도 계산된다. (2) 작업지도서 (Standard Operations Sheet) 생산라인의 모든 활동을 요약하는 것으로 우선 라인의 모든 기계의 배치도가 간단하게 그려져 있고 그 위에 각종 사고의 발생 기능장소 및 주의점, 작업원의 작업순서 및 보행순서, 공구 및 여러 가지 기계들의 표준수효 및 정위치, 소비 사이클 타임 등이 기록된다. ․Cycle Time : 일일 생산량 = 월간 필요생산량/월간 실동일 = 주기시간 = 일일 실동시간/일일 생산량   중앙의 계획 부서에서는 차월 생산량으로부터 산출된 일간 생산량 및 주기시간을 모든 생산부문에 통보하여 부문별로 주기시간내에 생산량을 달성하는데 필요한 작업자의 수를 산출할 수 있도록 해야한다. (9) 자동화(사람인변 동자가 들어간 자동화-自{人動}化, Jidoka)  기계나 공정에 어떤 잘못이 발생하여 제품이 원래의 설계로 만들어지지 않을 때 그 기계나 공정이 스스로 정지하는 시스템  - 자동화를 뒷받침 해주는 2가지 장치  (1) FOOL PROOF  불량품의 양산을 막기 위해 자동정지장치가 부착된 기계장치  (2) Andon(눈으로 보는 관리의 일종)  생산라인에 이상이 생기면 작업자가 어느 누구라도 멈출 수 있는 도요타의 전형적인 제어장치  ① 안돈이 노란불 : 작업지연의 해결을 위해 다른 작업자의 도움이 필요한 경우  ② 안돈이 적색불 : 기계에 문제가 발생하여 생산라인의 정지가 필요한 경우    -> 도요타 생산방식의 두 가지 기둥은 JUST-IN-TIME(적시생산)과 Autonomation(사람 인 변 동자가 들어간 자동화)이다. (10) 개선활동  원가절감을 추구하면서 서로 다른 목표(Quantity control, Quality assurance, Respect-for-humanity)들을 달성하려면 개선활동을 통해서만 가능하다. 도요타 생산방식에서는 AC circle의 제안을 통해 주기시간에 참여케 함으로서 인간 존엄성의 목표들을 달성해 나간다.

출처 : 나그네방

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